Ebben a sorozatunkban korábbi érdekesebb munkánkat mutatjuk be nektek. Ügyfeleink a legkülönfélébb kérésekkel keresnek meg bennünket és büszkén mondhatjuk, hogy eddig mindig sikerült megoldást találnunk felmerült problémáikra.

Ügyfél

Partnerünk „ipari mennyiségben” gyárt egyedi tervezésű hullámkarton csomagolóanyagokat. A „hullámkarton csomagolópapír”  biztosan nem egy hétköznapi szóösszetétel, pedig szinte naponta lehet találkozni vele, naponta inkább többször is. Mindenhol használják a kereskedelemben, ahol egy kicsit is erősebb kartonpapírra van szükség. Mivel erősebb anyag, így szállításnál, raktározásnál, pakolásnál kiváló szolgálatot tesz, védi a benne elhelyezett terméket az erősebb külső behatásoktól és mellette strapabíró is. Egy tv, mosogatógép vagy összeszerelhető bútor dobozai egyaránt hullámkartonból készülnek.

Ügyfelünk ezekre a kartonpapírokra nyomtatja rá az megrendelői által kért, egyedi arculati elemeket, az úgynevezett ofszet nyomtatási technika segítségével. Az ofszet nyomtatás valószínűleg szintén nem cseng ismerősen, hiszen ez egy speciális nyomtatási fajta, a hétköznapi használatban nem nagyon fordul elő. Pár oldalt, vagy akár egy egész könyvet nyomtatni ezzel a technikával aránytalanul költséges és időigényes lenne – nagy mennyiség esetén viszont ideális megoldás. Úgy, mint nagy példányszámban készülő újságok, könyvek, szórólapok, vagy nagy mennyiségben forgalmazott áruk csomagolóanyagának nyomtatására.

Mit jelent az ofszet nyomtatás?

Az ofszet nyomtatás négy alapszínnel dolgozik: ciánkék, magenta, citromsárga és fekete. A technológia alapja, hogy ennek a négy színnek a felhasználásával szinte minden szín kikeverhető, ha az alapszíneket a megfelelő arányban vegyítik egymással. Az ofszet nyomtatóba is ez a négy szín kerül, ez gyakorlatilag négy nyomtatási fázist jelen.

A nyomtatandó felület (például a hullámkarton-papír) ezen végighaladva minden színből „annyit kap”, amennyire szükség van: ha zöld színt kell nyomtatni, akkor például a második fázisban annyi ciánkék festék kerül rá, hogy a harmadik fázisban hozzáadott citromsárgával együtt kiadja a kívánt zöld színt. Az ofszet nyomtatás további sajátossága, hogy a festék nem közvetlenül a nyomtatási felületre kerül. A nyomtató festéket először egy nyomólemezre viszi fel, erről a lemezről pedig egy gumihenger „másolja át” a nyomtatandó felületre.

Mostani esetben nekünk a nyomólemez az, ami a fontos lesz. A lemezt a nyomtatandó kép alapján számítógépes eljárással készítik el, legalább négy példányban (hiszen ugye mindegyik alapszínhez szükség lesz egy ilyen lemezre). Egy speciális eljárásnak köszönhetően a lemez felületének egy része olyan lesz, amin a festék megmarad, a másik része pedig a festéket taszítani fogja. Ezért a lemeznek csak arra a részére kerül festék, ahova kell, a többi részéről pedig lepereg. A lemezről a gumihenger ezt a felületet gyakorlatilag átmásolja a szükséges festéket a nyomtatandó felületre. 

Mi jelentette a problémát?

Megbízónk tehát fő tevékenysége szerint ofszet nyomtatási eljárással állít elő különféle csomagolóanyagokat – különböző gyártók különböző termékekkel fordulnak hozzá. Az ofszet nyomtatási eljárásban minden egyes kinyomtatandó képhez, grafikához, szöveghez – akármihez, ami majd a csomagolópapírra kerül – külön nyomólemezre van szükség. Bejött a megrendelés, előállította például az almalé, szőlőlé és az őszibarack üdítőitalok csomagoló papírjait – ehhez neki le kellett gyártania legalább háromszor négy, azaz  tizenkettő darab nyomóhengert. Majd később kinyomtatta három különböző mobiltelefon típus dobozait, aztán négy különböző vízforraló csomagolóanyagát, majd ismét alma- szőlő- és őszilé csomagolásokat, csak ezúttal másik megrendelőnek. 

Így ment ez hosszú időn keresztül: elkészült a nyomtatás, kivetette a nyomólemezeket, eltette a raktárba, behelyezte az újakat. Újabb megrendelés, ismét kivette a lemezeket, be a raktárba, majd behelyezte az újakat. Egy idő után megbízónk oda jutott, hogy már több, mint hétezer (!) darab ilyen lemezt állított elő, ezeket pedig mind gondosan megőrizte. És ekkor megjelent az első megrendelő, hogy ismét szeretne megrendelni x darab dobozt mind a három gyümölcsléhez.

Semmi gond, hiszen a nyomólemezek már egyszer elkészültek (egy átlagos minőségű lemez legalább 100.000 nyomtatáshoz elegendő szokott lenni) csak elő kell keresni, ott lesz a raktárban. Az igaz, na de azon belül mégis hol? Gondolj csak bele: hétezer darab lemez közül elő kell keresned azt a tizenkettő darabot, amit az is lehet, hogy fél évvel korábban tettél be oda. 

Ez hatalmas mennyiség, nyilvánvalóan nem lehet ennyi dolgot összevissza tárolni, valamilyen struktúrának léteznie kell. Lehet, hogy bemész, leveszed a polcról a tizenkét darab lemezt, beteszed a nyomdagépbe és indulhat is a folyamat. De mi lesz akkor, ha négy darab valamiért még sincsen meg, mert valaki elfelejtette a helyére tenni? Vagy leesett, elkallódott, beesett valami mögé, véletlenül összefogtad másik lemezekkel és rossz helyre tetted, akármi. Átnézel majdnem hétezer lemezt? Nekiállsz újra elkészíteni őket? Ez sem egyszerű feladat, ráadásul elég időigényes és költséges is – nem véletlenül őrizték meg őket minden nyomtatás után. 

Megbízónk is időről időre hasonló problémával szembesült: ha pár lemez elkallódott valahol a hétezer darab másik között, az kellemetlen fennakadást tudott jelenteni, sokszor akár hosszú órákra megakasztva a folyamatot. Kellett neki valamilyen megoldás, amivel pillanatok alatt kerítheti elő a szükséges lemezeket akkor is, ha azok éppen elkavarodtak valahol a raktárban. 

Ekkor keresett meg minket azzal a kéréssel, hogy olyan megoldást találjunk neki, amellyel könnyen előkeresheti a hétezer lemez közül azt a négyet, amelyre éppen szüksége van. A megoldás pedig kézenfekvő volt: olyan rendszerre van szükséges, ahol minden lemez egyedi azonosítóval rendelkezik, ez alapján pedig gyorsan meghatározható pillanatnyi helyzete.

Milyen megoldást készítettünk erre a problémára?

Ehhez pedig mi az RFID-t, azaz a rádiófrekvenciás azonosítást hívtuk segítségül (arról, hogy hogyan működik az RFID rendszer és milyen területeken használják még, ezeken a linkeken olvashatsz). Minden lemez kapott egyedi RFID címkét kapott, mellyel az adott címke azonosítható az RFID olvasó által. Készítettünk egy egyedi szoftvert is – ebben pedig  el lehet tárolni címkékhez tartozó további információkat, mint például a megrendelő neve, megrendelés ideje stb.

A rendszer “motorja” pedig egy pisztoly formájú RFID olvasó lett. Ez az olvasó egyrészt egyben íróként is funkcionál: ezzel lehet elkészíteni az egyes lemezek egyedi azonosító címkéjét. Másfelől viszont az olvasóval szinte gyerekjáték lett a címkék felkeresése. Hogy miért is?

Ha beállítod az olvasóba a keresett lemez azonosítóját, az rádióhullámokkal elkezdeni keresni azt. Bemész a raktárba és elkezdett pásztázni a rengeteg bedobozolt címkét. Ha a lemez a közelben van, az olvasó elkezd csipogni – minél közelebb érsz a lemezhez, annál jobban. Kicsit olyan, mint a kincskeresés, vagy az ismert gyerekjáték, a “hideg / meleg”: ahogy közelítesz a lemezhez, az olvasó annál hangosabban / gyorsabban csipog, míg oda nem érsz a keresett lemezhez.

Ügyfelünk elégedett volt az elért megoldással mi pedig reméljük, hogy mára már hosszú munkaórákban számolhatja azt az időt, amit a lemezek keresésén spórolni tudott. Emellett sok más esetben is tett már hasznos szolgálatot az RFID technológia: ha tetszett mostani bejegyzésünk, ajánljuk figyelmedbe másik, erről szóló esettanulmányunkat.

Ha pedig neked is hasonló segítségre lenne szükséged, úgy érzed, hogy javítani tudnál valamely munkafolyamatodon egy ilyen megoldással, lépj velünk kapcsolatba vagy kérd árajánlatunkat, esetleg személyes tanácsadásunkat!